纸箱生产中印刷工序的质量管控需贯穿“事前预防、事中监控、事后追溯”全流程，聚焦套印精度、色彩还原、图文清晰度、无功能性缺陷四大核心目标，具体应用如下：

一、印刷前的预防管控（源头控制）

1、文件与版材确认

-核对印刷文件（矢量图、文字信息）与订单要求，重点检查LOGO、条码、文字内容（如生产日期、规格）的准确性，避免信息错误。

-检查印版质量：柔印版需确认网点完整性、边缘清晰度，无缺角或磨损；胶印版需检查感光层均匀性，确保图文无变形。

-试拼版验证：多色套印时，提前测试印版对位标记，确保套印基准线对齐，偏差预设在≤0.3mm（精细印刷要求）。

2、材料与设备准备

-原纸检查：检测面纸/瓦楞纸的平整度（翘曲度≤3mm/m）、含水率（8%-11%，过高易晕染、过低易脆裂），剔除有折痕、油污的纸张。

-油墨调试：按色卡要求调配油墨，用粘度计控制粘度（柔印油墨通常12-25s/涂4杯），并加入适量干燥剂（根据环境温度调整比例），避免干燥不良。

-设备校准：

-调整印刷机压力：网纹辊与印版、印版与纸张的压力需均匀，避免压力过大导致糊版或压力不足导致漏印。

-设定速度参数：根据纸张厚度调整合适的压力值，防止速度过快导致套印偏移。

二、印刷过程中的实时监控（过程控制）

1、首件全检制度

-首件印刷后，对照标准样箱（或数字样稿）检查：

-套印精度：用放大镜或标尺测量多色图案重叠处，偏差超过0.5mm（普通箱）或0.3mm（精细箱）时停机调整。

-色彩一致性：用色差仪检测△E值（通常≤3，肉眼不可辨），确保与标准色卡无明显差异。

-图文质量：检查文字无缺笔断划、图案无糊版（网点扩大率≤15%）、条码可扫描（用条码检测仪验证等级≥C级）。

2、巡检与参数监控

-定时巡检：每生产50-100张抽样，重点检查：

-边缘缺陷：无漏白、毛边（尤其满版印刷时）。

-干燥情况：用指腹轻擦印刷面，无蹭脏、掉墨（必要时调整干燥温度，如红外干燥设定60-80℃）。

-设备参数记录：每小时记录印刷速度、压力、油墨粘度、干燥温度，发现波动（如粘度变化±2s）时及时调整。

3、异常处理机制

-发现套印偏移：立即停机检查印版固定是否松动、各印刷组压力是否松动，调整后重新试印首件。

-出现色差：追溯油墨批次是否一致，补充新调配油墨时需与原油墨混合过渡，避免色块差异。

-产生糊版：清理印版网点内积墨，降低油墨粘度或减小印刷压力。

三、印刷后的检验与追溯（结果控制）

1、批量抽检

-按GB/T 6543标准，有客户标准的按客户标准抽样（特殊特性项），检查印刷面：

-外观：无刮伤、墨点、气泡，印刷位置偏差≤1mm（相对于箱边）。

-功能性：条码、二维码可清晰扫描，文字信息无错漏。

2、不合格品处理

-标识隔离：对印刷缺陷品（如套印超差、文字错误）贴“不合格”标签，单独堆放，防止混入合格品。

-返工/报废：轻微缺陷（如局部蹭脏）可局部修涂；严重缺陷（如信息错误）直接报废，避免流入下道工序。

3、数据追溯与改进

-记录每批次印刷数据：包括印版编号、油墨批次、设备参数、合格率、缺陷类型（如套印问题占比）。

-每周复盘：分析高频缺陷原因（如某台设备常出现套印偏差，需检修传动系统），通过PDCA循环优化（如更换高精度网纹辊、加强操作人员培训）。

  通过以上管控措施，可将印刷工序不良率控制在0.5%以内，确保纸箱既满足外观要求，又能准确传递产品信息，降低客户投诉风险。

来源：广州品悦咨询