设计输入管理

1、客户需求分析

客户需求是工艺设计的核心依据，需明确产品重量、尺寸、运输方式（海运/空运/陆运）、堆码层数、仓储周期等关键参数。例如，出口海运需考虑防潮要求，高堆码需计算抗压强度。同时，需确认印刷内容（品牌LOGO、条形码等）及特殊标识（如易碎、向上箭头）。通过《包装需求表》固化客户要求，避免后续争议。

2、样箱评估

对客户提供的样箱进行破坏性检测，包括：测量纸板克重（如面纸200g+瓦楞140g）、楞型组合（如BC楞）、边压强度（ECT≥7N·m/g）、抗压值（如800kg）等。分析样箱缺陷（如开胶、变形），评估其工艺可复制性。若样箱不达标，需提出改进方案（如升级芯纸克重或调整胶水配比）。

3、环境适应性评估

根据运输与仓储环境（温度-20℃~50℃、湿度30%~90%）设计防护方案。例如，高湿度地区需采用防潮纸或PE淋膜；冷冻仓储需验证胶水低温耐受性（-18℃无开裂）。若涉及食品、医药，需符合FDA或GB 4806食品级材料标准。环境数据应写入《包装技术协议》，作为验收依据。

4、法规与标准确认

确保设计符合目标市场法规，如出口欧盟需满足FSC认证，木质包装需ISPM 15熏蒸处理。技术标准参照ISTA 3A（运输测试）、GB/T 6543（纸箱国标）等。需建立《法规合规清单》，定期更新至最新版本。若客户有特殊标准（如亚马逊IPI评分要求），需单独标注并验证。

5、成本预算控制

基于客户预算选择性价比最优方案，例如：普通内销箱可采用再生纸（成本降低20%），高端出口箱选用全木浆牛卡纸。通过成本核算工具（如BOM表）对比不同配材方案，明确面纸、瓦纸、胶水等占比。成本偏差超过5%需重新评审，避免亏损接单。

6、跨部门评审

组织生产、采购、质检部门召开设计评审会，进行评估：

生产可行性：现有设备能否支持异形箱模切，工艺难点要求是否明确？

供应链风险：特殊材料交期是否满足？

质量管控点：如防潮工艺的检测方法；

输出《评审记录》，需部门负责人签字确认后进入下一流程。