在企业生产过程中，一旦出现过多产品质量问题时，企业管理层就要求生产现场人员加强对产品的抽查检测力度来发现问题及时解决，以稳定产品，满足客户需求。但这种做法其实不能起到维持产品质量长久稳定的作用。

  质量是设计、制造和管理出来的，而不是通过检测筛选出来的。检测只能发现和剔除不合格品，无法提升产品本身的质量水平。

一、检测的局限性

1、事后把关的被动性

  检测发生在产品生产之后，只能对既成事实进行评价和筛选。当不合格品被发现时，原材料、人工、能耗等成本已经浪费，损失已经造成。检测的本质是"亡羊补牢"，而非"未雨绸缪"。

2、无法100%可靠

  即使是100%全检，也存在漏检和误检的风险。多次检测虽然能提高检出率，但无法完全消除风险，且成本高昂。

3、无法发现系统性缺陷

  检测只能确认产品是否满足客户的使用要求，但无法提前发现研发、设计和流程中存在的缺陷。

二、检测在产品质量改进上的促进作用

1、信息反馈作用

  检测数据可以为管理层提供决策依据，通过统计分析发现质量问题的根源，推动工艺流程改进和设计优化。例如，通过工序能力测定和关键质量控制图的使用，可以预防不合格品的产生。

2、预防作用

  现代质量检测，它不单纯是起把关作用，同时还能起预防作用。通过首件检验、巡检等方式，可以及时发现生产过程中的异常，防止大批量不合格品的产生。

3、促进持续改进

  检测结果可以为产品质量改进提供数据支持，帮助责任部门识别问题、分析原因，并采取针对性的改进措施，实现产品质量的持续提升。

三、企业正确的质量观

  真正的产品质量提升需要从源头抓起，通过设计预防、过程控制、全员参与等方式，将质量"造"进产品中，而不是依赖检测来"挑"出问题。通过构建"预防为主、检测为辅"的质量管理体系，才能真正实现质量提升和成本降低的双重目标。


来源：广州品悦咨询